Westomat®

Beschreibung:

Zuverlässigkeit – aber das ist nicht alles
Sie erwarten Spitzenleistungen – von der Qualität der Gussteile und der Produktivität Ihrer Anlagen. Wir setzen wir hier die Schwerpunkte bei der Weiterentwicklung unserer Dosierofenanlagen Westomat®. Im Gießereibetrieb haben sich unsere Dosierautomaten bestens bewährt – daher sind über 2000 Westomat® -Anlagen weltweit im Einsatz.
Zu unserem hochwertigen Produkt bieten wir professionellen Support:
Umfangreiches Know-how und innovative Technologien – Lösungen zugeschnitten auf Ihre Anforderungen. In unserem Technikum optimieren wir Ihren Dosierprozess - auch für spezielle Aufgabenstellungen.

Dosieren – so funktioniert es
Der Westomat® ProDos® DPC ist ein tiegelloser Dosierofen zur vollautomatischen Metallzuführung an eine Druckgießmaschine. Zur Metallabgabe wird im Ofeninnenraum ein Überdruck erzeugt. Die Schmelze im Dosierrohr wird zunächst bis kurz vor die Auslaufkante angehoben. Fordert die Druckgießmaschine Metall an, erhöht die Steuerung den Druck im Ofenraum, bis Schmelze über die Giessrinne zur Füllkammer fließt. Nach Erreichen der vorgewählten Menge wird der Dosiervorgang durch Druckreduzierung beendet. Anschließend ist der Westomat® sofort wieder bereit für den nächsten Dosiervorgang.


ProDos® DPC – der elektronische Gießexperte
Die Dosiersteuerung ProDos® DPC (Diecasting Precision Control) ist eine Präzisionssteuerung speziell für den Druckguss. Unsere intelligente Steuerung analysiert im Hintergrund kontinuierlich die Prozessabläufe der Druckgießmaschine und passt den Dosierablauf des Westomat® exakt dem jeweiligen Produktionszyklus an.
Diese mikroprozessorgesteuerte, digitale Einheit dient zur Steuerung, Regelung, Bedienung und Visualisierung der gesamten Dosieranlage. Sie ist ausgerüstet mit einer Schnittstelle zur Ferndiagnose und PC-Anschluß zum Auslesen von Produktionsdaten.
Bedient wird die Anlage über eine große, gießereigerechte Tastatur. Das LC-Display zeigt alle relevanten Daten an und stellt Prozessabläufe permanent als Balken- oder Zeitdiagramm dar.
In der Steuerung sind Standarddosierprogramme hinterlegt, die Sie bei der Einrichtung des zeitoptimierten Prozesses unterstützen. Alle Meldungen werden als Klartext angezeigt. Die den Bediener unterstützende Menüführung stellt die einfache Handhabung sicher.


TopStop®-Position – ständig in Bereitschaft
Die TopStop®-Position stellt eine besondere Verfahrensvariante im Dosierprozess dar. Metall wird im Dosierrohr permanent knapp vor der oberen Auslaufkante gehalten - das bedeutet: ständige Dosierbereitschaft. Produktionsunterbrechungen der DGM oder Schwankungen in der Zykluszeit verursachen daher keine zusätzlichen Zeitverzögerungen – Ihr Vorteil: Erhöhung der Produktivität


Feuerfestauskleidung – energiesparend und langlebig
Geringer Energieverbrauch und niedrige Betriebkosten sind Ihre Anforderungen an unsere Dosierofenanlage.
Der Einsatz hochwertiger Feuerfestmaterialien gewährleistet eine optimale Isolierung. Der Energieverbrauch unserer Westomat®-Anlagen gegenüber vergleichbaren Schöpfofensystemen liegt bei 50%.
Die eingesetzten FF-Materialien zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer aus.
Die Qualitäten werden entsprechend Ihren Legierungen ausgewählt.
Sowohl die Eigenschaften der Qualitäten als auch die Konturen der Ofenauskleidung gewährleisten eine einfache Ofenreinigung.


Highlights:

  • Ausgereiftes Gesamtkonzept – dadurch problemlose Integration in jede Druckgießzelle durch eine kompakte Bauform und die Kompabilität!
  • Lange Nachfüllintervalle durch hohen Nutzanteil am Fassungsvolumen!
  • Kontinuierlicher Dosierzyklus auch während des Nachfüllens!
  • Schnelle Zyklusfolgen durch Selbstoptimierung der Dosierung!
  • Erhebliche Produktivitätssteigerung Ihrer Gießzelle durch Top-Stop-Postion®!
  • Hohe Lebensdauer des Feuerfestmaterials – viele Kunden erreichen mehr als 10 Jahre!

Druckguss:

Westomat® und Druckgießmaschine sind ein bewährtes Team für die moderne Druckgussfertigung. Viele Gießereien haben diese Kombination zu ihrer Standardlösung erhoben, weil Qualität und Wirtschaftlichkeit bereits über viele Jahre bewiesen wurde.

Nach einer Testphase in einer amerikanischen Gießerei wurden 30 Westomat® Anlagen bestellt, weil der Verfahrensvergleich eindeutig und mit großem Abstand zu Gunsten des Westomat® ausgewiesen wurde.

Sand-/ Kokillenguss:

Auch im Sand- und Kokillenguss gibt es ein breites Anwendungsspektrum. Für die Fertigung von Zylinderköpfen im Kokillengießverfahren an Rundtischanlagen werden Westomat®-Anlagen schon über viele Jahre eingesetzt. Eine spezielle auf diese Anwendungen ausgelegte Steuerung erlaubt das Gießen mit gestaffelten Gießgeschwindigkeiten und damit das gezielten Füllen einer Form. Dieses Verfahren ist ausgereift und wird auch an Sandgussanlagen eingesetzt. Hierbei kann jeder Kasten mit anderen Gießparametern abgegossen werden.

Sonderlösungen:

Auch zum steigenden Füllen einer Sandgussform wird der Westomat® eingesetzt. Eine Entwicklung, die wir mit DISA Industries A/S, Dänemark, realisiert haben. Das Team DISA und Westomat produzieren auf diese Weise z. B. 300 Formen/Ballen pro Stunde.

Um einen Tundish präzise, automatisch und endlos - also ohne Nachfüllunterbrechung mit Zink auf gleichem Niveau zu halten, wird ein Westomat® schon über 10 Jahre eingesetzt. Der ROI war schon nach 3 Monaten erreicht, weil die Anfahrausschussrate entfiel und eine gleichmäßige Qualität erreicht wurde. Eine sehr lukrative Kapitalanlage, oder?